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Un taller esbelto: Muda

Un taller esbelto: Muda

Por Gustavo Huicochea Hernández. Reevo.

Lean manufacturing es una filosofía de trabajo desarrollada por empresas japonesas que después de la guerra se vieron en la necesidad de optimizar los recursos al máximo para salir adelante. El resultado, 32 herramientas que nosotros como empresa de consultoría automotriz adaptamos e implementamos en su taller. En este artículo veremos muda.

Muda, traducido del japonés como “desperdicio”, se enfoca en identificar y eliminar todos los desperdicios presentes en la operación para generar un ambiente de trabajo más seguro, procesos claros y sin distracciones que darán como resultados una mayor productividad.

Existen 7 desperdicios básicos que son considerados por la metodología Lean Manufacturing, a los que agregaremos 1 que recientemente se ha considerado por algunos expertos en el ramo. Los desperdicios por identificar son tiempo, transporte, procesos, inventario, movimientos, defectos, sobreproducción y talento.

¿Cómo eliminar desperdicios?

Para poder eliminar los desperdicios presentes en la operación es necesaria una mirada crítica. A partir del conocimiento de los tipos de desperdicios debemos analizar durante un tiempo definido lo que pasa en el taller. Algunas preguntas útiles son: ¿Qué hace? ¿Por qué lo hace? ¿Es la mejor forma de hacerlo? ¿Cómo puede hacerlo mejor? Veamos un ejemplo.

Tenemos un taller que tiene diversas deficiencias en productividad, sin embargo, a simple vista, la mayoría de las personas parecen estar ocupadas todo el tiempo, por lo cual nos disponemos a identificar los desperdicios en la operación diaria. Basados en el tipo de mudas identificamos lo siguiente:

Tiempo. El técnico espera mientras se desocupa alguna herramienta, llega la refacción, se hace la autorización del trabajo o se consigue alguna información técnica necesaria para el trabajo.

Transporte. El chofer de refacciones trae la refacción errónea el 20% de las veces y tiene que ir nuevamente a cambiarla.

Procesos. La refaccionista cotiza haciendo llamadas individuales y en ocasiones cotiza nuevamente una refacción que se ha cotizado la misma semana.

Inventario. Se tienen refacciones para modelos anteriores al 2010 que no se usan y ocupan espacio en el almacén, evitando que se puedan ingresar más refacciones útiles.

Movimientos. El técnico pierde 1.5 horas diarias en traslados desde el almacén, a su lugar de trabajo.

Defectos. El 15% del trabajo reingresa al taller por la misma falla.

Sobreproducción. Se realizan trabajos antes de conseguir la autorización del cliente y en ocasiones se requiere desmontar si no se convence al cliente de autorizarlos.

Talento. El jefe de taller tiene que ir por refacciones, descuidando la supervisión y otras actividades.

Habiendo identificado estos desperdicios dentro de la operación, se empezó a trabajar en solucionar uno a uno en un lapso de 3 meses. Para resolver algunos desperdicios solo fue necesario asignar las actividades a la persona correcta y capacitación, para otros, se requirió invertir en soluciones puntuales como el pago de la plataforma de información técnica, sin embargo, la productividad se incrementó en un 20%, lo cual, trajo beneficios que superaron la inversión.

Como hemos visto en el ejemplo, implementar la identificación y eliminación de mudas nos ayuda a mejorar la productividad del taller a través de un análisis crítico que nos aporta en el cumplimiento de los objetivos.

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En Reevo contamos con servicios para mejorar la operación de su taller implementando las 32 herramientas Lean de Toyota, entre otras que complementan la experiencia de su negocio con la de nuestros consultores. Contáctenos.

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Lean en el taller de servicio automotriz

Lean manufacturing es una filosofía de trabajo desarrollada por empresas japonesas que después de la guerra se vieron en la necesidad de optimizar los recursos al máximo para salir adelante. El resultado, 32 herramientas que nosotros como empresa de consultoría automotriz adaptamos e implementamos en su taller. En este artículo veremos el enfoque general de estas herramientas y cómo apoyan en la mejora de su negocio.

¿De qué manera práctica puedo dar valor a mi taller?

Es una pregunta que quizá muy pocas personas se hagan, ya que en realidad cuando las cosas marchan bien o tenemos un proceso “dominado” nos preguntamos pocas veces ¿cómo llevar lo que hago al siguiente nivel?, y esto al menos para mí es una parte importante para desplegar el siguiente tema.

Mucho hay sobre las prácticas Lean, pero leer Lean muchas veces es algo impactante o algo que creemos sólo tiene que ver con prácticas de manufactura o industria, ya que en su estructura básica se implementa ahí.

¿Qué es Lean?

Las herramientas lean (en inglés, “ágil”, “esbelto” o “sin grasa”) buscan mantener una operación lo más eficiente posible integrando procesos que estandaricen la forma en que se trabaja, herramientas que minimicen y hagan evidentes los errores, metodologías que eviten los desperdicios y mantengan la mejora continua, todo esto enfocado en generar valor. Si bien puede sonar sencillo, la industria ha ido perfeccionando esta metodología hasta la actualidad, lo cual, ha generado diferentes herramientas que han evolucionado a lo largo del tiempo y tienen una aplicación que debe adaptarse según en donde se use, el cual, es el mayor reto que presenta una implementación.

Herramientas Lean

Existen diversas herramientas dentro de la filosofía Lean y cada una de ellas tiene una aplicación diferente. Algunas que podemos mencionar rápidamente son:

Pero ¿Cómo utilizo estos principios en mi taller?

Dentro del taller existen áreas de mejora que pueden parecer imperceptibles a simple vista, sin embargo, una visión fresca puede evidenciar que hay puntos de fuga que hacen que el taller, si bien funciona, no esté dando el máximo rendimiento.

Utilizar herramientas Lean se traduce en reducir stock, eliminar el almacenamiento, eliminar retrabajos, reducir los tiempos de servicio, eliminar tiempos muertos, brindar un servicio en tiempo establecido y buscar la satisfacción del cliente, cosas que pueden darnos beneficios en el taller haciendo nuestros procesos eficaces y eficientes.

Mediante el uso de estas herramientas podemos optimizar los recursos y sacar el mayor provecho de la situación actual antes de buscar otras opciones, ya que en muchas ocasiones se piensa que mejorar el taller requiere de grandes inversiones, sin embargo, hay formas de mejorar escalonadamente iniciando con una estrategia interna, identificando las desviaciones e implementando mejores prácticas en los procesos. De esta manera, se pueden generar ganancias que financiarán al negocio para alcanzar el siguiente escalón.

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